案例3

1．根据零件图样要求、毛坯情况，确定工艺方案及加工路线
1）对短轴类零件，轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持φ25㎜外圆，一次装夹完成粗精加工。
2) 工步顺序
① 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，为编程时数值计算方便，圆弧部分可用同心圆车圆弧法，分三刀切完。
② 自右向左精车右端面及各外圆面：车右端面→倒角→切削螺纹外圆→车φ16㎜外圆→车R3㎜圆弧→车φ22㎜外圆。
③ 切槽。
④ 车螺纹。
⑤ 切断。
2．选择机床设备
　　根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CKA6136I型数控卧式车床。
3．选择刀具
　　根据加工要求，选用四把刀具，T01为粗加工刀，选90°外圆车刀，T02为精加工刀，选尖头车刀，T03为切槽刀，刀宽为4㎜，T04为60°螺纹刀。刀具布置如图2-19所示。
　　同时把四把刀在四工位自动换刀刀架上安装好，且都对好刀，把它们的刀偏值输入相应的刀具参数中。
4．确定切削用量
　　切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点
　　确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如图2-18所示。
　　采用手动试切对刀方法（操作与前面介绍的数控车床对刀方法相同）把点O作为对刀点。换刀点设置在工件坐标系下X15、Z150处。
6．编写程序（该程序用于CKA6136I车床）
　　按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下：（该系统X方向采用半径编程）

N0010 G00 Z2 S500 T0101 M03；
N0020 G01 X11 ；粗车外圆得φ22㎜
N0030 G01 Z-50 F100；
N0040 X15；
N0050 G00Z2；
N0060 X9.5 ；粗车外圆得φ19㎜
N0070 G01 Z-32 F100；
N0080 G91 G02 X1.5 Z-1.5 I1.5 K0 ；粗车圆弧一刀得R1.5㎜
N0090 G90 G00 X15；
N0100 Z2

N0110 X8.5 ；粗车外圆得φ17㎜
N0120 G01 Z-32 F100；
N0130 G91 G02 X2.5 Z-2.5 I2.5 K0 ；粗车圆弧二刀得R3㎜
N0140 G90 G00 X15 Z150；
N0150 T0202 ；精车刀，调精车刀刀偏值
N0160 X0 Z2 ；
N0170 G01 Z0 F50 S800 ；精加工
N0180 X7；
N0190 X8 Z-1；
N0200 Z-32；
N0210 G91 G02 X3 Z-3 I3 K0；
N0220 G90 G01 X11 Z-50；
N0230 G00 X15；
N0240 Z150；
N0250 T0303 ； 换切槽刀，调切槽刀刀偏值
N0260 G00 X10 Z-19 S250 M03；割槽
N0270 G01 X5.5 F80；
N0280 X10；
N0290 G00 X15 Z150；
N0300 T0404 ；换螺纹刀，调螺纹刀刀偏值
N0310 G00 X8 Z5 S200 M03 ；至螺纹循环加工起始点
N0320 G86 Z-17 K2 I6 R1.08 P9 N1 ；车螺纹循环
N0330 G00 X15 Z150；
N0340 T0303 ；换切槽刀，调切槽刀刀偏值
N0350 G00 X15 Z-49 S200 M03 ；切断
N0360 G01 X0 F50；
N0370 G00 X15 Z150；
N0380 M02；