常见问题解答
1、请问钳工用的手锯的锯弓是用什么材料制造的？
答：T12碳素工具钢；热处理：淬火+低温回火。
2、机械加工工序的安排原则是什么？
答：原则是：基准先行，先粗后精，先主后次，先面后孔。具体安排还要有灵活性。
3、车工老师有时说"几道"，这是什么计量单位啊？
答：所说的“道”就是“丝”，符号“C”，1mm=100C，一根头发的厚度大概是7C左右。
4、工程训练中经常用到的45号钢，要进行热处理，其对应的硬度级别是多少？
答：45号钢是GB中的叫法，JIS中称为:S45C，ASTM中称为1045，080M46，DIN称为C45。45号钢的化学成分中含C量是0.42~0.50%，Si含量为0.17~0.37%，Mn含量0.50~0.80%，Cr含量<=0.25%。
推荐热处理温度：正火850℃，淬火840℃，高温回火600℃。
45号钢为优质碳素结构用钢，硬度不高易切削加工，模具中常用来做模板、梢子、导柱等，但须热处理。
（1）45号钢淬火后没有回火之前，硬度大于55HRC（最高可达HRC62）为合格。
实际应用的最高硬度为55HRC（高频淬火55HRC）。
（2）45号钢不推荐用渗碳淬火的热处理工艺。
调质处理后零件具有良好的综合机械性能，广泛应用于各种重要的结构零件，特别是那些在交变负荷下工作的连杆、螺栓、齿轮及轴类等。但表面硬度较低，不耐磨。
可用调质＋表面淬火提高零件表面硬度。
渗碳处理一般用于表面耐磨、芯部耐冲击的重载零件，其耐磨性比调质＋表面淬火高。其表面含碳量0.8~1.2％，芯部一般在0.1~0.25％（特殊情况下采用0.35％）。经热处理后，表面可以获得很高的硬度（58~62HRC），芯部硬度低，耐冲击。
如果用45号钢渗碳，淬火后芯部会出现硬脆的马氏体，失去渗碳处理的优点。现在采用渗碳工艺的材料，含碳量都不高，到0.30％芯部强度已经可以达到很高，应用上不多见。0.35％实例少见，教科书里有介绍。一般考虑以采用调质＋高频表面淬火的工艺，耐磨性较渗碳略差。
GB/T699-1999标准规定的45钢推荐热处理制度为850℃正火、840℃淬火、600℃高温回火，达到的性能为屈服强度≥355MPa
GB/T699-1999标准规定45钢抗拉强度为600MPa，屈服强度为355MPa，伸长率为16％，断面收缩率为40％，冲击功为39J。
5、钳工手工钢锯锯出工件的表面粗糙度多大算合格？
答：手工钢锯锯出的表面其粗糙度并无要求，如果表面有粗糙度的相关技术要求，也要使用其它加工方法进行精加工。
6、工程训练时老师介绍45号钢可以用作重要的机器零件如轴、凸轮、曲轴等，可否详细解释一下这类零件用钢的设计和选材要求？
答：45号钢广泛用于机械制造，这种钢的机械性能很好。但是这是一种中碳钢，淬火性能并不好。
一、轴类零件的功用、结构特点及技术要求
轴类零件是机器中经常遇到的典型零件之一。它主要用来支承传动零部件，传递扭矩和承受载荷。轴类零件是旋转体零件，其长度大于直径，一般由同心轴的外圆柱面、圆锥面、内孔和螺纹及相应的端面所组成。根据结构形状的不同，轴类零件可分为光轴、阶梯轴、空心轴和曲轴等。
轴的长径比小于5的称为短轴，大于20的称为细长轴，大多数轴介于两者之间。
轴用轴承支承，与轴承配合的轴段称为轴颈。轴颈是轴的装配基准，它们的精度和表面质量一般要求较高，其技术要求一般根据轴的主要功用和工作条件制定，通常有以下几项：
(一)尺寸精度起支承作用的轴颈为了确定轴的位置，通常对其尺寸精度要求较高（IT5～IT7）。装配传动件的轴颈尺寸精度一般要求较低（IT6～IT9）。
(二)几何形状精度轴类零件的几何形状精度主要是指轴颈、外锥面、莫氏锥孔等的圆度、圆柱度等，一般应将其公差限制在尺寸公差范围内。对精度要求较高的内外圆表面，应在图纸上标注其允许偏差。
(三)相互位置精度轴类零件的位置精度要求主要是由轴在机械中的位置和功用决定的。通常应保证装配传动件的轴颈对支承轴颈的同轴度要求，否则会影响传动件（齿轮等）的传动精度，并产生噪声。普通精度的轴，其配合轴段对支承轴颈的径向跳动一般为0.01～0.03mm，高精度轴（如主轴）通常为0.001～0.005mm。
(四)表面粗糙度一般与传动件相配合的轴径表面粗糙度为Ra2.5～0.63μm，与轴承相配合的支承轴径的表面粗糙度为Ra0.63～0.16μm。
二、轴类零件的毛坯和材料
(一)轴类零件的毛坯轴类零件可根据使用要求、生产类型、设备条件及结构，选用棒料、锻件等毛坯形式。对于外圆直径相差不大的轴，一般以棒料为主；而对于外圆直径相差大的阶梯轴或重要的轴，常选用锻件，这样既节约材料又减少机械加工的工作量，还可改善机械性能。
根据生产规模的不同，毛坯的锻造方式有自由锻和模锻两种。中小批生产多采用自由锻，大批大量生产时采用模锻。
(二)轴类零件的材料轴类零件应根据不同的工作条件和使用要求选用不同的材料并采用不同的热处理规范（如调质、正火、淬火等），以获得一定的强度、韧性和耐磨性。
45钢是轴类零件的常用材料，它价格便宜经过调质（或正火）后，可得到较好的切削性能，而且能获得较高的强度和韧性等综合机械性能，淬火后表面硬度可达45～52HRC。
40Cr等合金结构钢适用于中等精度而转速较高的轴类零件，这类钢经调质和淬火后，具有较好的综合机械性能。
轴承钢GCr15和弹簧钢65Mn，经调质和表面高频淬火后，表面硬度可达50～58HRC，并具有较高的耐疲劳性能和较好的耐磨性能，可制造较高精度的轴。
精密机床的主轴（例如磨床砂轮轴、坐标镗床主轴）可选用38CrMoAIA氮化钢。这种钢经调质和表面氮化后，不仅能获得很高的表面硬度，而且能保持较软的芯部，因此耐冲击韧性好。与渗碳淬火钢比较，它有热处理变形很小，硬度更高的特性。
45号钢广泛用于机械制造，这种钢的机械性能很好。但是这是一种中碳钢，淬火性能并不好， 45号钢可以淬硬至42~46HRC。所以如果需要表面硬度，又希望发挥45＃钢优越的机械性能，常将45＃钢表面渗碳淬火，这样就能得到需要的表面硬度。还可以采用调质后渗氮的热处理工艺。
7、45号钢硬度HRC35时的所需的淬火温度、临界温度、回火温度、时间、淬火液是什么？
答：45号钢通常的淬火温度是820-850℃，油淬，回火温度450-550℃左右可以得到比较低的硬度。但是通常我们都是低温回火，约180-250℃。如果像你说的只要HRC35的硬度，通常正火态的就可以。当然，你可以去查看专业的资料，查45钢的CCC曲线，就可以知道你想要做的了。
8、锯削工件时老是会锯斜，怎么才能锯直？
答：锯斜有两种形式：1）沿锯缝方向斜。2）沿锯片方向斜。
两种的斜法都是一个共同原因：没有把握好拉锯时的方向——垂直方向。
想锯得直一定要在拉锯时控制好上述的两个方向垂直，也没有什么窍门，正确的操作姿势外加多多练习。
9、想了解FANUC系统数控车的编程指令及其指令格式。
答：对于FANUC 0-TD数控系统，代码组及其含义“模态代码” 和 “一般” 代码“形式代码” 的功能在它被执行后会继续维持，而 “一般代码” 仅仅在收到该命令时起作用。定义移动的代码通常是“模态代码”，像直线、圆弧和循环代码。反之，像原点返回代码就叫“一般代码”。每一个代码都归属其各自的代码组。在“模态代码”里，当前的代码会被加载的同组代码替换。
G代码组别解释
G00 01 定位 (快速移动)
G01 直线切削
G02 顺时针切圆弧 (CW，顺时钟)
G03 逆时针切圆弧 (CCW，逆时钟)
G04 00 暂停 (Dwell)
G09 停于精确的位置
G20 06 英制输入
G21 公制输入
G22 04 内部行程限位有效
G23 内部行程限位无效
G27 00 检查参考点返回
G28 参考点返回
G29 从参考点返回
G30 回到第二参考点
G32 01 切螺纹
G40 07 取消刀尖半径偏置
G41 刀尖半径偏置 (左侧)
G42 刀尖半径偏置 (右侧)
G50 00 修改工件坐标；设置主轴最大的 RPM
G52 设置局部坐标系
G53 选择机床坐标系
G70 00 精加工循环
G71 内外径粗切循环
G72 台阶粗切循环
G73 成形重复循环
G74 Z 向步进钻削
G75 X 向切槽
G76 切螺纹循环
G80 10 取消固定循环
G83 钻孔循环
G84 攻丝循环
G85 正面镗孔循环
G87 侧面钻孔循环
G88 侧面攻丝循环
G89 侧面镗孔循环
G90 01 (内外直径)切削循环
G92 切螺纹循环
G94 (台阶) 切削循环
G96 12 恒线速度控制
G97 恒线速度控制取消
G98 05 每分钟进给率
G99 每转进给率
代码解释——
G00 定位
1. 格式 G00 X_ Z_ 这个命令把刀具从当前位置移动到命令指定的位置 (在绝对坐标方式下)，或者移动到某个距离处 (在增量坐标方式下)。
2. 非直线切削形式的定位我们的定义是：采用独立的快速移动速率来决定每一个轴的位置。刀具路径不是直线，根据到达的顺序，机器轴依次停止在命令指定的位置。
3. 直线定位刀具路径类似直线切削(G01) 那样，以最短的时间（不超过每一个轴快速移动速率）定位于要求的位置。
4. 举例 N10 G00 X100 Z65。
G01 直线插补
1. 格式 G01 X(U)_ Z(W)_ F_ ;直线插补以直线方式和命令给定的移动速率从当前位置移动到命令位置。X, Z: 要求移动到的位置的绝对坐标值。U,W: 要求移动到的位置的增量坐标值。
2. 举例
①绝对坐标程序 G01 X50. Z75. F0.2 ;X100.;
②增量坐标程序G01 U0.0 W-75. F0.2 ;U50.
圆弧插补 (G02, G03)
1. 格式 G02(G03) X(U)__Z(W)__I__K__F__ ;G02(G03) X(U)__Z(W)__R__F__ ;
G02 – 顺时钟 (CW)G03 – 逆时钟 (CCW)X, Z –在坐标系里的终点U, W – 起点与终点之间的距离I, K – 从起点到中心点的矢量 (半径值)R – 圆弧范围 (最大180 度)。
2. 举例：
①绝对坐标系程序G02 X100. Z90. I50. K0. F0.2或G02 X100. Z90. R50. F02;
②增量坐标系程序G02 U20. W-30. I50. K0. F0.2;或G02 U20. W-30. R50. F0.2;
第二原点返回 (G30)
坐标系能够用第二原点功能来设置。
1. 用参数 (a, b) 设置刀具起点的坐标值。点 “a” 和 “b” 是机床原点与起刀点之间的距离。
2. 在编程时用 G30 命令代替 G50 设置坐标系。
3. 在执行了第一原点返回之后，不论刀具实际位置在那里，碰到这个命令时刀具便移到第二原点。
4. 更换刀具也是在第二原点进行的。
切螺纹 (G32)
1. 格式 G32 X(U)__Z(W)__F__ ; G32 X(U)__Z(W)__E__ ; F –螺纹导程设置 E –螺距 (毫米) 在编制切螺纹程序时应当带主轴转速RPM 均匀控制的功能 (G97)，并且要考虑螺纹部分的某些特性。在螺纹切削方式下移动速率控制和主轴速率控制功能将被忽略。而且在送进保持按钮起作用时，其移动进程在完成一个切削循环后就停止了。
2. 举例 G00 X29.4; (1循环切削) G32 Z-23. F0.2; G00 X32; Z4.; X29.;(2循环切削) G32 Z-23. F0.2; G00 X32.; Z4.
其它代码解释及用法与工组老师联系。
10、请讲讲FANUC数控编程中的M指令格式
答：FANUC系统的M指令,基本没什么格式,就是简单的一个指令就完了,
如M03 主轴正转再没有什么关于M03的格式要求的。
当M指令和G指令在同一行出现时,可以不考虑其先后次序,系统会自动进行识别执行的先后次序,如果不合系统规定,会出现报警;
在同一行指令中,可以出现多个M指令,但一般不建议这么写在一行。
以下为FANUC系统M代码的对照解释:
M00 程序停止
M01 条件程序停止
M02 程序结束
M03 主轴正转
M04 主轴反转
M05 主轴停止
M06 刀具交换
M08 冷却开
M09 冷却关
M18 主轴定向解除
M19 主轴定向
M29 刚性攻丝
M30 程序结束并返回程序头
M98 调用子程序
M99 子程序结束返回／重复执行
11、开数控车床时对车床转速和切削速度与进给量之间的关系搞不懂？求教转速与切削速度与进给量关系？
答：车床转速和切削速度与进给量之间的关系，他们是互相对应的，不仅要考虑加工工件的材质和硬度，也要考虑所用刀具的材质和硬度。粗车时，应小的切削速度，大的进给量，精车时采用大的切削速度，但背吃刀量不要小于0.01mm。
实际工作时，如加工钢件时粗车一般是转速是400-600rpm，进给量0.2mm/r左右，精车时转速800-1200rpm，进给量是0.08-0.1mm/r；加工铝件时转速和进给量可以都可以调打高一些。主要还要看你在实际加工时对工件的把握了。
理论上切削速度大小由材料硬度、工件直径、切削系统刚性等来决定，参数之间互相有影响；另外也要操作者实践和摸索，操作是可以逐级调高，把最合适的切削速度和进给量记下来。
12、铸造工艺中减少铸件变形的方法有哪些？
答：可以在摸样上设计反变形量，但这个难度很大，需要丰富的实践经验以及理论基础。另一种简单办法，在铸件上设计加强筋，热处理后去除。
13、如何安排数控铣削工序内容的先后顺序？
答：一般原则是：先粗后精，先底面后侧面，先面后孔。
14、为什么车螺纹时，螺距为3，老是有毛刺，是车刀的问题吗？
答：有两种可能，一种是刀具装夹的偏低，还有就是副切削刃的光洁度不够。
15、 FANUC 0i数控车加工英制螺纹是啥指令?
答：车牙用G92,和加工公制螺纹是一样的,不同的只是螺纹的螺距F指令.比方说:车1/2-11的外螺纹,格式简示如下：
G92 X__ Z__ F2.31
X__
…
(F=25.4/牙数，25.4除以牙数是螺距直接编入F后面。)
16、请问除了粘土砂铸造，在铸造工业中都有什么铸造工艺？
答：根据金属液充填进铸型方法不同可分为重力铸造、低压铸造、挤压铸造、压力铸造等。
根据形成铸型材料的不同，分一次铸造（如砂型铸造、陶瓷铸造、壳型铸造）及永久型（如金属型铸造）。对于砂型铸造，根据型砂粘结剂的不同，有粘土砂、树脂砂和水玻璃砂等。
根据造型方法的不同有手工造型和机械造型。还有连续铸造、离心铸造、实型铸造、熔模铸造等。
17、锯削怎么锯不直，感觉锯条总在动？
答：可能是动作不对，起锯时位置对准后，不要过于用力压迫锯条，只是在推动锯条移动时略加向下的压力，基本手臂的重量就够了。特别要注意控制锯条的垂直。
18、为什么说钢适宜压力加工成型而铸铁适宜铸造成型？
答：一般而言，因为钢的含碳量在0.0218～%2.11之间，塑性比较大，抗拉性能比较好，而流动性不好，特别是含碳量在0.35%左右的钢比较适宜压力成型加工。
铸铁含碳量在2.11～6.69%之间，脆性比较大，抗压性能比较好，而抗拉强度很小，但流动性很好，所以说铸铁适宜铸造成型。
19、数控车车螺纹时，有无退刀槽的编程有什么不同之处？
答：有退刀槽的只用切刀，视槽宽一刀或者数刀就成了，编程时要多了一把切刀，用G01就可以完成，其他的没有什么分别。
20、焊丝焊接与焊条焊接的不同之处?
答：焊条一般都是有药皮的，裹在焊丝外面的，常用的有1.5、2.5、3.2、4、5、6mm直径。多用于手工电弧焊接。焊丝一般是外面没有药皮，或者是药皮裹在焊丝里面，一盘一盘的，除了气焊和手工钨极氩弧焊外，大都用于半自动和自动焊接。前两者都是用实芯焊丝，后者既有实芯焊丝也有粉芯焊丝。实芯焊丝焊后没有药皮的保护，焊条和粉芯焊丝焊后有药皮的保护。电渣焊和埋弧焊焊后也有药皮，但焊药是事先铺在焊道上的，所以它们也是用实芯焊丝。不管是焊条还是焊丝，都要达到焊接的目的。
21、要把一个宽10mm厚2mm的铜片和一个同样大小的铝片焊接起来，但用普通焊锡丝焊上后一扯就断，请问有什么好的焊丝可以解决这个问题呀！
答：由于铝片表面有一层难以去除的氧化层，难以挂上锡，铜铝之间形成虚焊。
首先要先想办法先在铝上熔上锡。比如把铝浸在锡池内（以隔绝空气防止形成新的氧化层）再打磨掉氧化层。一旦吃上锡之后，就可以用焊接普通材料一样焊接了。还可以考虑加一些熔剂，钢在钎焊时使用氯化锌溶液，对于去除氧化层有效。
22、能否简要说明焊丝、焊条、焊剂、焊料是什么东西？在焊接中都是干啥用的？
答：焊丝，焊条在焊接中属于填充物。对于电焊方法，还有导电作用。
焊剂在一定温度下产生活性化反应，能去除焊接金属表面氧化膜，同时松香硼旨又能保护金属表面在高温下不再氧化。焊剂能降低熔融焊料的表面张力，有利于焊料的润湿和扩散。
焊料是焊接时用于填加到焊缝、堆焊层和钎缝中的金属合金材料的总称。包括焊丝、焊条、钎料等。
23、车削时螺纹的轴向起刀点可以任意定吗？
答：不能随便定，单头螺纹未车削前可以在正方向任意一点定刀，中途可以左右赶刀但注意技术要求；多
头螺纹是移动一个螺距而定刀的。
24、车M32×280工件的螺纹，螺纹长度268，在6136上车，如何防止振刀？
答：工件越长越容易发震，那么大的工件和螺距要用大一点的刀具，锁紧小拖板镶条螺丝，刀架装刀不要过长，刀口韧口角度要磨好，进刀不能太多，速度不能太快，注意刀口角度与工件螺纹角度接触面不要太多，分多刀或左右两边进刀，有耐心点慢慢车。
25、电火花加工的表面质量和加工效率怎么控制？
答：电火花加工具体可以分为电火花线切割和电火花成型加工。在判断加工产品的表面质量时要看加工完成的加工面的表面粗糙度。在电流大的时候，电极和加工表面会产生较大的毛刺，加工面被严重的腐蚀，如果电流比较小，腐蚀的面不够，这样金属电极磨损比较快，工件加工效率又受到影响。
实际操作中可以用放大镜看电极毛刺多少和成型加工面形状。沿成型加工面看，电流大会有较明显的凹坑，电流不够的话，加工的表面的切面呈弧形，而不是直线。
26、钢焊接件退火温度及时间怎么选择？依据什么标准来选择？
答：应力消除退火则是在变态点以下450~650℃加热一段时间后慢慢冷却至室温，可消除钢材内部在切削、冲压、铸造、熔接过程所产生的残留应力。对碳钢而言，参考的加热温度为625±25℃；对合金钢而言，参考的加热温度为700±25℃。保温时间亦会有所差异，对碳钢而言，保温时间为每25mm厚度持温1小时；对合金钢而言，保温时间为每25mm厚度持温2小时，冷却速率为每后25mm以275℃小时以下的冷却速率冷却之。一般来说，热处理工艺还要借助经验，并不是照搬就能解决问题的，音问材料的成分不同，差别很大。
27、与其他切削方法相比，磨削加工的特点是什么？应该怎样提高加工质量？
答：磨削加工实际上是多把刀具同时切削、刻划和划擦综合作用的加工工艺。
磨削加工的进给量较小，切削力通常也不大，但磨削速度较高(30-80m/s)，因此磨削区域的温度通常都较高，可高达800-1000℃，容易引起工件表面局部烧伤，磨削加工热应力会使工件变形，甚至使工件表面产生裂纹。同时，因为磨削加工过程中会产生大量的金属磨屑和砂轮砂末，会影响加工工件的表面粗糙度等。因此磨削液的选用很重要。一般磨削加工的工件表面粗糙度要达到Ra(0.4~0.05)µm，超精磨削加工的表面粗糙度可达Ra(0.025~0.008) µm。
车、铣、钻、磨等工序，一般工艺上都要求使用切削液，其中磨削加工切削液的使用量最大，大约占83％左右，并且磨削加工对切削液的性能要求也较复杂。因此，如何选用磨削加工的切削液显得非常重要。选用磨削加工切削液时，不但要考虑其他切削加工的条件，而且还得考虑磨削加工本身的特点：多刀切削；进给量较小；切削力不大；磨削速度较高，磨削区域温度较高，容易引起工件表面局部烧伤；热应力会使工件变形，直至使工件表面产生裂纹；磨削加工的大量细碎切屑和砂轮砂末，会影响工件表面粗糙度等。
切削液的正确选用是解决磨削难加工材料的重要途径。其切削液必须具备：
冷却性好，这不仅可以带走磨削区域的大量热量，降低磨削区域温度，防止工件烧伤和产生裂纹，并且可以减少磨削区域的化学作用，改善切屑对砂轮的粘结现象。
润滑性好，切削液能在工件与砂轮界面形成一层润滑膜，减少工件与砂轮接触面间的直接摩擦。
清洗性和防锈性好，这可将磨削加工时产生的大量磨屑和砂轮粉末及时冲洗掉，以减少砂轮的堵塞。
切削液要同时满足上述三方面的要求难以俱全。可选用特制的合成切削液、极压乳化液、极压切削油等，可以得到较好的效果。
28、我想知道影响磨削加工表面粗糙度的主要因素有哪些？
答：影响磨削加工粗糙度的主要因素是磨削工艺的本身。一般按影响程度排序为:
工件材质——硬度密度越大的磨削后粗糙度越低，即越光滑；
磨料材质——粒度越小硬度越高磨削后粗糙度越低，即越光滑；
加工工艺条件——机床种类，主要是机床工作时的平稳性(需要低震动)；
加工速度，主要是单位时间进给量和转速；
人为因素，加工工人的熟练程度。
29、车削和铣削有什么区别?数控车、数控铣和加工中心的应用又是怎样呢？
答：车削用来加工回转体零件，把零件通过三抓卡盘夹在机床主轴上，并高速旋转，然后用车刀按照回转体的母线走刀，切出产品外型来。车床上还可进行内孔，螺纹，滚花等的加工，后两者为低速加工。
数控车床可进行复杂回转体外形的加工。
铣削是将毛坯固定，用高速旋转的铣刀在毛坯上走刀，切出需要的形状和特征。传统铣削较多地用于铣轮廓和槽等简单外形/特征。
数控铣床可以进行复杂外形和特征的加工。
铣镗加工中心可进行三轴或多轴铣镗加工，用于加工模具、检具、胎具、薄壁复杂曲面、人工假体、叶片等。
30、卧式铣床和立式铣床有什么不同？
答：卧式铣床多用于齿轮、花键、开槽、切割等加工。立式铣床除多用于平面加工方面外，平面有高低曲直几何形状的工件，如模具类，立铣可一显身手，模具的型腔加工特别适合采用另外一类叫做万能回转头铣床的进行加工。
此外，卧式铣床一般都带立铣头，虽然这个立铣头功能和刚性不如立式铣床强大，但足以应付立铣加工。这使得卧式铣床总体功能比立铣强大。而立式铣床没有此特点，不能加工适合卧铣的工件。所以现在很多小加工厂，会选用卧式铣床＋立铣头，以节省设备投资。但是由于立铣的零活多，卧式铣床＋立铣头的方式，实际上是天天挂着立铣头，当立铣用，还不如直接选用立式铣床。
31、麻花钻、扩孔钻、铰刀在加工孔有什么不同？直径Φ10H7的孔，怎样加工？我是用9.6mm的钻头钻后用10mm的铰刀铰，为什么孔小呢？有什么办法可以做大呢？
答：加工工艺顺序安排是有先后的。麻花钻在工艺上是第一步，也就是先加工出孔，然后再视其要求选择其它工具。比如要求表面光洁和形状公差要求高的就安排钻+扩+铰。如果表面要求光洁度不高，形状要求不太高，就安排钻+扩，或者直接钻就可以了。至于非标准系列的孔，其尺寸还可以按实际需要，用工具磨进行修磨，比如需要Φ12.9的孔可以买个16的刀具，再将其外圆修磨到15.9再使用。
用9.6mm的转头直径小了点，导致铰削余量太大，不但孔径小，恐怕孔的精度也达不到H7的要求。可以用9.8mm的钻头，而且要根据所钻工件的材料选用合适的切削液。
32、在书上看到MIG/TIG焊机，具体是什么意思？
答：MAG是熔化极非惰性气体保护焊(含CO2保护焊)。
二氧化碳气体保护电弧焊（简称CO2焊）的保护气体是二氧化碳（有时采用CO2＋O2的混合气体）。由于二氧化碳气体的0热物理性能的特殊影响，使用常规焊接电源时，焊丝端头熔化金属不可能形成平衡的轴向自由过渡，通常需要采用短路和熔滴缩颈爆断、因此，与MIG焊自由过渡相比，飞溅较多。但如采用优质焊机，参数选择合适，可以得到很稳定的焊接过程，使飞溅降低到最小的程度。由于所用保护气体价格低廉，采用短路过渡时焊缝成形良好，加上使用含脱氧剂的焊丝即可获得无内部缺陷的刘质量焊接接头。因此这种焊接方法目前已成为黑色金属材料最重要焊接方法之一。
TIG是钨极惰性气体保护焊(含钨极Ar弧焊)，TIG焊接是非熔化极焊接法，还兼用对已有焊缝进行消除焊接应力和改善热影响区力学性质的功能。
常用的TIG焊（惰性气体钨极保护焊），可用于手工焊接或自动焊接0.5～4.0mm厚的薄板件；TIG焊也可用于较厚断面根部焊道的焊接，即打底焊，主焊缝采用堆焊。TIG焊的热源为直流电弧，工作电压为10～15V，但电流可达300A，把工件作为正极，焊炬中的钨极作为负极。惰性气体一般为氩气。
惰性气体通过焊炬送入，在电弧四周和焊接熔池上形成屏蔽。为增加热输入，一般向氩内添加5％的氢。但是，在焊接铁素体不锈钢时，不能在氩气内加氢。气体耗量每分钟约8～10升。在焊接过程中除从焊炬吹入惰性气体外，最好还从焊缝下吹入保护焊缝背面用的气体。
MIG是熔化极惰性气体保护焊(含熔化极Ar弧焊)。三种方法的组合表示的是三项功能具备的焊机。
33、学了数控编程，有什么用？
答：数控技术已经在国民经济众多行业中已经有了广泛应用。
一、制造行业
机械制造行业是最早应用数控技术的行业，它担负着为国民经济各行业提供先进装备的重任。应该重点研制开发与生产现代化军事装备用的高性能三轴和五轴高速立式加工中心，五坐标加工中心，大型五坐标龙门铣等；汽车行业发动机、变速箱、曲轴柔性加工生产线上用的数控机床和高速加工中心，以及焊接、装配、喷漆机器人、板件激光焊接机和激光切割机等；航空、船舶、发电行业加工螺旋桨、发动机、发电机和水轮机叶片零件用的高速五坐标加工中心、重型车铣复合加工中心等。
二、信息行业
在信息产业中，从计算机到网络、移动通信、遥测、遥控等设备，都需要采用基于超精技术、纳米技术的制造装备，如芯片制造的引线键合机、晶片键合机和光刻机等，这些装备的控制都需要采用数控技术。
三、医疗设备行业
在医疗行业中，许多现代化的医疗诊断、治疗设备都采用了数控技术，如CT诊断仪、全身刀治疗机以及基于视觉引导的微创手术机器人等。
四、军事装备
现代的许多军事装备，都大量采用伺服运动控制技术，如火炮的自动瞄准控制、雷达的跟踪控制和导弹的自动跟踪控制等。
五、其他行业
在轻工行业，采用多轴伺服控制(最多可达50 个运动轴)的印刷机械、纺织机械、包装机械以及木工机械等；在建材行业，用于石材加工的数控水刀切割机；用于玻璃加工的数控玻璃雕花机；用于席梦思加工的数控行缝机和用于服装加工的数控绣花机等。
34、与传统加工相比，特种加工有哪些共性？
答：特种加工亦称“非传统加工”或“现代加工方法”，泛指用电能、热能、光能、电化学能、化学能、声能及特殊机械能等能量达到去除或增加材料的加工方法，从而实现材料被去除、变形、改变性能或被镀覆等。
（1）与传统机械加工方法相比的特点
1)加工范围不受材料物理、机械性能的限制，能加工任何硬的、软的、脆的、耐热或高熔点金属以及非金属材料。
2)易于加工复杂型面、微细表面以及柔性零件。
3)加工机理不同于一般金属切削加工，不产生宏观切屑，不产生强烈的弹、塑性变形，故可获得很低的表面粗糙度，其残余应力、冷作硬化、热影响度等也远比一般金属切削加工小。
4)各种加工方法易复合形成新工艺方法，便于推广应用。
（2）特种加工技术的主要应用领域
1）难加工材料，如钛合金、耐热不锈钢、高强钢、复合材料、工程陶瓷、金刚石、红宝石、硬化玻璃等高硬度、高韧性、高强度、高熔点材料。
2）难加工零件，如复杂零件三维型腔、型孔、群孔和窄缝等的加工。
3）低刚度零件，如薄壁零件、弹性元件等零件的加工。
4）以高能量密度束流实现焊接、切割、制孔、喷涂、表面改性、刻蚀和精细加工。
（3）主要的特种加工方法
1）电火花加工——
2）电解加工——用电化学腐蚀方法直接成型，也可以对工件进行抛光处理；
3）激光加工——利用大功率激光发生器，在电子计算机的控制下，对种金属、非金属材料进行切割、焊接、热处理等加工；
4）水力切割——用超高压水、加入石英砂将金属或非金属穿透、切割下来，成本低，而且由于没有热效应，所以加工后工件变形极小。
35、铣槽加工时，加工零件时如何选用顺铣和逆铣？
答：铣刀与工件接触部分的旋转方向与工件进给方向相同成为顺铣，反之为逆铣。
铣床的螺母和丝杠间总会有或大或小的间隙，顺铣时假如工作台向右移动，丝杠和螺母在左侧贴紧，间隙留在右侧，而这时水平铣削分力也向右，因此当水平铣削分力大到一定程度时会推动工作台和丝杠一起向右窜动，把间隙留在左侧；随着丝杠继续转动，间隙又恢复到右侧，在这一瞬间工作台停止运动；当水平铣削分力又大到一定程度时有会推动工作台和丝杠再次向右窜动。这种周期性的窜动使得工作台运动很不平稳，容易造成刀齿损坏。
此外，在粗铣铸、锻件时，刀齿首先接触黑皮，加剧刀具磨损；但顺铣的垂直铣削分力将工件压向工作台，刀齿与已加工面滑行、摩擦现象小，对减小刀齿磨损、减少加工硬化现象和减小表面粗糙度均有利。因此，当工作台丝杠和螺母的间隙调整到小于0.03mm时或铣削薄而长的工件时宜采用顺铣。实际上，顺铣比逆铣能减少刀具磨损，提高表面光洁度。如果能消除丝杠间隙的话，还是顺铣较好。如果没有有效消除间隙的方法，实际生产就用逆铣。
逆铣时铣削垂直分力将工件上抬，刀齿与已加工面滑行使摩擦加大。但铣削水平分力有助于丝杠和螺母贴紧，使工作台运动比较平稳，铣削铸、锻件引起的刀齿磨损也较小。因此一般铣削多采用逆铣。
书上和车间有相关示意图，自己多想想，有机会还是看看实际加工更直观。
36、铣削加工轴类半圆键槽时如何对刀分中？
答：可采用小椭圆法对刀，精确度高、操作方便，又容易掌握，是一种理想的对刀法。
先让铣刀的刀齿面外径处停留在接近工件的外侧，然后开车并上升工作台，使铣刀微微切着工件表面，再使工作台在横向慢慢来回移动，铣刀就在工件表面切出个小椭圆形，切深越浅，小椭圆形越小，而横向移动越慢(或车速越快)，则小椭圆成形越完整。
由于小椭圆中心就是工件中心，所以使铣刀厚度的中心位于小椭圆中心，则中心已对准。为达此目的，先使铣刀中心大致位于小椭圆中心，然后开车并上升工作台，这样就在这个小椭圆中心附近切了一刀，即把小椭圆切成了两个半边，若这时两半边尺寸相等，则中心已对好。这时，横向刻度就是工件中心与铣刀厚度中心相重合的基准。若小椭圆两半边尺寸不等则再调整横向并切深一点，直至目测不能发现两半边有差别为止。半边尺寸越小，则辨别越容易，一般使半边尺寸在0.5mm以下为宜，这样，两边即使相差0.05mm～0.1mm也相当容易辨别。
37、滚齿机和普通铣床加工齿轮有什么不同?齿轮加工机床的加工特点？
答：两种加工方法有本质区别。
铣床加工齿轮只是仿型加工，就是将刀做成单个齿的形状直接铣削毛坯。并利用分度装置来换一个角度来铣另一个齿槽，一直铣完所有的齿槽。由于同一模数的齿型不同齿数的不同，为了省刀具数量，将刀具按齿数分组，按组中最小齿数的齿型加工刀具，导致同一加工组中其他齿数加工的时候就有齿形误差了，而且效率低，但也有设备简单的优点，在一定范围内应用。
滚齿是用展成法，利用刀具和齿轮毛坯的相对运动来产生渐开线的齿型，优点是精度高，效率高，一把刀具可以加工任意齿数的同模数齿轮，缺点是需要专门的滚齿机，因为齿形准确，所以可以大规模的应用。
